我国卡车企业制造能力全面提升

 

“分析我国载货车制造能力，可关注两个最直观的结果。首先，我国载货车产品品种明显增多。我国汽车工业发展初期，载货车品种单一，经过几十年发展，产品种类已十分丰富，产量与往昔相比不可同日而语。其次，产品质量有了质的飞跃，零部件配套水平和整车四大工艺进步明显。”北汽福田副总经理兼汽车工程研究院院长邬学斌从量和质两方面诠释了对我国载货车制造能力提升的认识。

　　

■  关键词：产量  产品

　　

1956年，第一辆解放卡车驶下装配线，宣告中国汽车工业诞生。受当时社会经济条件限制，企业生产制造能力十分有限。1956年，我国载货车年产量不到1700辆。此后的20年间，虽然产量逐步上升，但增长速度缓慢。1976年，我国载货车年产量仍未达到10万辆，约为7.46万辆。

　　

改革开放后，伴随着国内经济的快速发展，载货车市场需求急速上升，国内各大汽车企业逐步扩大产能。尤其近几年，国内载货车产量增长迅速。2008年，我国共生产重、中、轻型载货车约172万辆。与此同时，一汽解放、东风商用车、中国重汽集团、北汽福田、江淮等企业逐步发展壮大。　　

 

制造能力的提升不仅体现在产量增加、生产规模扩大上，还表现在产品结构和产品品种的多样化。　　

 

2008年，我国重、中、轻型载货车产量分别达到34.07万辆、20.63万辆和116.93万辆。载货车企业通过引进、消化、吸收、再创新，自主研发出包括解放J6、东风天龙、豪泺A7、福田欧曼、江淮帅铃等多款中高端产品。

　　

■  关键词：厂房  设备

　　

产量突飞猛进，产品品种日益丰富，产品质量更加可靠，这些都离不开生产设施、设备的完善和更新。

　　

2005年，一汽集团投入巨资全力打造的卡车生产新基地投产。在占地25万平方米的土地上，建成具有国际先进水平的现代化卡车生产线，围绕冲压、焊装、涂装、总装四大工艺建设，一汽解放的制造能力大幅提升，产能达到12万辆。“以前焊接线是手工操作电焊机，笨重，劳动强度大，焊接装备采用一些机械式的挟具，通过人工操作挟紧，精度低，效率低。现在，解放J6重卡驾驶室的焊接，采用焊接机器人等先进设备，并且通过液压或气动助力装备自动装挟，自动焊接，焊接工艺水平大幅提高。”一汽解放原副总工程师王钲强说。

　　

载货车企业在发展壮大的过程中，通过不间断技术改造，使制造能力得到显著提升。一汽解放新基地的建设，只是我国众多卡车企业提升制造能力的一个缩影。作为国内大吨位载货车骨干生产企业，中国重汽集团近年来充分利用高新技术提升制造能力，实施的技术改造项目有100多项，总投资超过40亿元。如济南工业园、长清工业园和章丘产业园相继建成，发动机生产基地济南动力有限公司也于2006年建成投产。

　　

除一汽解放、中国重汽集团外，一些后来进入载货车领域的新秀，通过自身努力，也为提高我国载货车行业的制造能力发挥了积极作用。

　　

■  关键词：工艺  技术

　　

采用先进工艺设备，为载货车行业实现质的飞跃提供了保障。现阶段，国内载货车企业基本实现数字化、柔性化和信息化生产。在数字化生产方面，数控机床得到普遍应用，加工过程中借助相关软件已成为常规加工手段。在柔性化方面，由于产品系列丰富，更新换代加快，生产线必须由刚性化向柔性化转变，比如焊装线、涂装线的机器人，通过程序编制控制其进行焊接和喷涂，就是柔性化生产的体现。在信息化方面，有些企业已单独设立了控制中心，对设备运行情况和现场生产进行系统监控，以便对现场设备和工艺问题及时作出反应。

　　

计算机辅助工具的应用，是制造技术的一次飞跃。“为保证车架、底盘的装配精度，我们采用CAM技术，所有需要的孔实现一次编程，一次冲孔。”华菱重汽总工艺师汪祥支说，“在冲压工艺中，采用薄板冲压CAE分析软件，比如Dynaform、Autoform等，可分析结构设计的合理性、冲压工艺的可行性以及冲压以后产品是否出现应力集中、起皱、拉毛等，对提高产品质量具有显著作用。”