福田加速新战略 新能源客车二期工程投产

  

    2008年8月31日，在公司成立12周年之际，福田又给业界带来惊喜：为响应国家节能减排的号召,投资2.3亿元的福田新能源客车二期工程竣工投产。

    以2004年11月24日第一辆欧V客车正式下线为标志，短短四年时间，福田公司在完成了向大中客车业务拓展的同时，将业务战略定格在以自主知识产权产品打造差异化优势。产品结构由半承载向全承载转化，重视节能技术研究和应用是欧V长期的产品战略目标。按照福田欧V的产品战略规划，2008年将完成12米和8米系列全承载基础平台搭建，2009年完成全系列规划产品的基础平台搭建，2010年形成全系列规划产品资源, 完成半承载向全承载产品过渡, 洲际平台定位在高端市场和国际市场，全承载产品逐步切入中高端市场，半承载产品作为补充,现技术升级，有效促进欧V品牌提升。

    依托集团优势,坚持自主创新,欧V产品的市场竞争优势逐步显现出来。以新能源技术应用为例，混合动力客车在福田率先实现商品化生产，于2008年1月在广州投入商业运营。零排放、零污染的燃料电池客车现已投入到北京奥运专线运行。具备减重降油耗和高安全性的全承载产品也开始批量投放市场。  

    产品的市场竞争优势为欧V业务的健康、快速发展提供了强劲动力。按照福田客车业务发展战略，到2010年,大中客车年销量将达到5000台，销售额20亿元，利润8000万，占有率4.5%，行业第6位。企业由第二梯队成为第一梯队，产品由半承载向全承载系列转化，中端品牌定位转向高端品牌，低工艺水平提升为先进工艺水平，达到“高质量、低成本”的目标。市场业务的快速成长、客车产品的推陈出新、产品品质的升级换代,都对欧V的制造工艺和生产能力提出了更高的要求。为此，从2007年5月开始，福田着手新客车工艺提升方案的规划，并组织专业人员远赴德国奔驰客车工厂进行了一次工艺调研,确立了大中客车工艺标准。技改方案充分中考虑了主线生产方式的改造条件，新生产线可适应更高精度、更新产品、更高品质、更快节拍的要求，工艺装备规划大型夹具刚性好、精度高，工装覆盖率也相应提高；实现工艺装备升级和生产方式转变，形成全承载客车产品批量生产能力以及半承载客车的脱壳生产方式，达到国内客车生产的一流工艺水平。2007年6月28日，随着底盘车间的拆迁,投资总额超过2亿元的欧V客车二期技改项目正式启动。

    欧V技改工程从整体上体现了当前客车工艺的前端水平：一是对全承载车型增加线上顶蒙皮（人工）涨拉点焊设备，主要针对全承载产品顶盖没有边梁的情况，比线下涨拉蒙皮质量更有保障。二是侧围大片焊接采用夹紧状态立式双面焊接，比国内常用卧式夹具或自由状态下补焊可以减少占地面积和减少焊接变形提高质量。

    新竣工技改项目中，焊装生产线贯彻精益生产方式，按生产节拍均衡组织生产。采用流水作业方式，将焊接工作量在每个工位均衡分配，分总成在各自的夹具上焊接完后再送至车身总成焊装线上组装焊接，生产线采用地面板式链驱动的轨道小车，实现客车生产的“流水作业”。焊接采用微电脑控制的自动点焊机完成，工艺工装达到国际领先水平。

    涂装工艺通过扩建厂房增添设备和完善涂装工艺以满足豪华车生产要求，设计采用多涂层涂装工艺和阴极电泳底漆,在整车外观的平整度和防腐能力上具有很大的改观，不但增加了整车外观质量和装配精度要求，车辆使用的耐久性增加4～6年。

    总装线采用2条板式总装配线，可以混线生产。为提高劳动效率，方便工人操作，在总装线两侧适当的工位布置移动式升降台，根据操作的部位不同，设有不同的升降高度。对于大客车的前风挡玻璃的安装采用手动真空吸附装置，辅助员工操作。燃油采用管道输送，其它油液以原包装形式布置在相应加注机旁。

    为庆祝福田新能源客车二期工程竣工投产，福田汽车举行了简短的剪彩仪式，全国政协副主席、科技部部长万钢，工业信息产业部副部长欧新黔，人民日报社副社长何崇文，北汽控股公司董事长徐和谊，北汽福田汽车股份有限公司总经理王金玉等领导亲临剪彩，万钢部长一行随后参观了福田新能源客车二期厂房建设并给予高度评价。