华菱多措施并举确保产品质量稳步提升

质量部按照08版CCC实施规则、国家法律法规ISO9001标准要求，结合公司发展需求组织对公司的产品一致性控制、设备三级保养、工艺文件编号等部分程序文件进行修订和完善，并补充制订了一些管理作业性文件，使质量管理的各个环节做到“有序”。为加强质量管理工作，质量部组织进行了公司内部质量体系审核和产品一致性控制检查；每月进行一次公司质量管理监督检查，对内审中和日常监督检查发现的问题及时进行跟踪验证，强调体系推进的扎实、有效。公司先后分别通过了ISO9001:2008质量管理体系认证监督审核、CCC工厂质量保证能力监督审核、ISO14001环境管理体系监督审核、俄罗斯GOST工厂审核，欧盟E-Mark认证。其次，公司还积极推行卓越绩效管理，公司通过积极推行卓越绩效管理模式，形成改进和创新的PDCA之轮。公司按照卓越绩效评价准则标准，从领导、战略、顾客与市场、经营结果等七个方面进行了自我评价、自我改进创新，先后被省质量技术监督局、省质量协会评为“全省质量管理奖”企业。

抓好QC小组活动成效显著

为了发挥QC小组在生产经营中的重要作用，质量部组织对公司所有车间的班组长以上的员工进行了QC小组相关知识培训，并对公司的QC小组活动开展及时提供技术指导。公司的QC小组课题涉及到降低成本、产品质量改进、提高工作效率等多个方面，并取得了一定的成效。2010年公司的QC成果共为公司节约直接经济成本超过350万元。2010年公司质量部又快又好QC小组、涂装节能之星QC小组、焊装创新QC小组、制造工艺模具优化QC小组共4个QC成果被推选至安徽省经信委和省质量协会，参加 “安徽省优秀质量管理小组”评选。

努力提升质量人员的专业素质，树立企业良好形象

为提高质量人员的专业技术，质量部积极组织质量专业技术人员参加国家质量专业职业资格考试。质量专业技术人员数量是质量技术监督部门衡量企业质量水平的标志之一，同时也是争创名牌所要求的。今年公司共新增注册质量工程师8名，目前公司拥有国家注册质量工程师17人，在马鞍山市属企业中名列第一（中级4人，初级13人）。最后，质量部还推出多项举措加强日常的质量管理，包括：推出质量看板,进行质量考评，为提高装配质量，降低单台车辆缺陷数，质量部对装配车间设立了质量看板，并对日常质量问题及时进行登录和图片曝光,同时制订管理制度进行质量考评,即对每个班组每月进行质量考评。

多举措确保出厂产品的质量

目前，华菱正积极推行质量报表制度，加大PFMEA、Minitab15等先进质量管理工具的实际运用，通过统计分析预防质量问题的发生，完善质量预防机制；将重大的、代表性强的质量问题编汇成册，定期进行质量案例学习，使得检验员及装配工认识到质量问题的严重性，在日常工作中重点监控，预防此类质量问题的再度发生；质量部始终坚持“两会”“质量周报”“一查”制度，对每周公司各方面的质量问题进行分析汇总形成质量周报，召开每周质量例会和质量分析会，对质量问题逐条进行分析、落实到相关责任部门，并拿出解决方案。质量部还采取多项措施完善计量管理工作，计量管理针对检测设备的重要程度、检测设备使用情况价值对检测设备管理进行系统的策划，分成A、B、C三级管理，为产品质量提供了计量保证。针对前期损坏扭力扳手，逐项组织进行原因分析、购买备件、积极联系维修；严格控制合格证管理，随着国家对机动车出厂合格证管理的日趋严格，公司质量部以严谨、务实的态度和发放对待每一张合格证，同时协助销售部门与车管所沟通，确保出厂车辆比对成功上牌；推出考评上岗制度，进行检验员技术熟练程度考评，为确保各岗位检验员能胜任本质量岗位工作，质量部推出考评上岗制度，对检验员进行了技术熟练程度考评。技术熟练程度分为红、黄、蓝、绿、紫五个等级，其中红等级最低，仅受过岗位培训；紫等级最高，有能力指导别人作业，考评内容分为必须项目和提高项目共11项。

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采取一系列的举措  努力提高产品实物质量

朱荣珊告诉记者，去年公司产品实物质量主要从细节方面入手，强调“自检、互检、专检”相结合，确保产品质量稳定提升。首先加强外购物资质量的控制，质量部始终以“严把质量关，杜绝不合格品流入生产线”为目标，狠抓外购物资质量。供应商管理主要从进货检验、产品装配、服务反馈及时处理等加以保证，加大供应的检验力度，外购物资检验从检验方法和检验手段方面进行不断完善。日常检验通过外观检查、关键尺寸检查和性能检测报告验证等加以分析判定，对一些关键物资定期委托第三方检测机构检测，做到有分析有比较。公司还严格物资试装管理，积极配合物资部、技术中心进行第二、第三供应尚的开发，严格按照物资试装管理规定进行试装，控制物资试装的现场装配和后续质量跟踪，试装合格同供应商签订《质量保证协议》规定质量责任。

严格控制产品过程和最终检验

公司产品实物质量控制按照三菱的标准建立自检、互检、终检三层次的质量保证体系；采用了奥迪特（AUDIT）评审模式对整车的生产质量进行评估和判定；整车出厂严格依照三菱质量标准执行。主要从细节方面入手，强调“自检、互检、专检”相结合，并按照质量考核制度每月进行严格考核，从操作者、各部门负责人到检验员，层层落实质量责任，实行“质量末位淘汰”制。产品检验分进货检验、过程检验、最终检验和Aduit评审层层把关。过程检验严格“自检、互检、专检”三级检验制度，过程控制针对产品质量特性设立质量控制点和交检点，对关键质量控制点均配备了检测设备和专职检验人员。检验员按照检验文件要求认真做好专检，专检做到严格首件检验和交检管理，并对关键、特殊工序的工艺参数进行严格监控。检验员配合生产车间需要全程跟班检验，并配合生产车间做好不合格品控制。专职检验充分行使“质量一票否决权”，不合格的产品坚决不予接收、不予转序和不准出厂。此外质量部还对每台车都进行严格的下线检查、上线检测和路试，确保公司产品的质量；另外质量部还完成公司海外市场全年出口的商检工作。最后是加强质量信息的收集 落实解决措施，质量部每周在车间现场展开质量部内部会，收集各种质量意见和建议，分析整理，拿出解决措施并跟踪验证。对于技术服务部反馈的质量信息进行及时分析、处理并下发至相关部门，从而使问题得以及时、快速的解决，进一步改善了公司产品质量，也为公司产品日臻完善奠定了坚实的基础。全年共计反馈177次，其中反馈解决的共142次。这些质量信息的解决都有效的促进产品质量改进和提升。

面对下半年严峻的市场形势，朱荣珊部长在接受记者采访表示，上半年公司质量工作虽然取得一定的成绩，但是也还存在一些不足，随着公司不断发展，新的管理方法日新月异，我们还要不断努力，下半年公司质量工作将从以下方面不断加以改进：

努力夯实质量管理基础，进一步改进质量管理体系

为确保公司质量管理标准实施以及产品一致性的控制的充分性和有效性，公司采取了多项措施。主要包括：按照CNCA-02C-023:2008《机动车辆类强制性认证实施规则》要求，编制产品一致性控制计划，对产品进行严格的一致性控制；根据公司部门实际情况，修订现有质量管理体系文件，采用过程模式编制文件，对各部门/车间负责人进行培训考核工作；加大先进统计技术的运用，将PFMEA、AUDIT标准相结合，运用Minitab15等统计工具，通过统计分析预防质量问题的发生，完善质量预防机制。加强不合格品管理，将质量成本理念即建立内部质量损失成本控制，每月对公司工废、料废不合格品进行分类统计，建立统计报表，明确质量责任和质量索赔机制，使物料非正常损耗率下降20%。将重大的、代表性强的质量问题编汇成册，定期进行质量案例学习，使得检验员及装配工认识到质量问题的严重性，在日常工作中重点监控，预防此类质量问题的再度发生。

优化供应商管理，使外购物资质量水平不断提升

目前，华菱已经对供应商实施分级管理，力争关键物资A、B级供应商比例达到80%以上；修订现有外购物资进货检验，根据供应商供货质量将逐步推广质量免检和加严检验等手段，使进货检验管理更加规范、有序；在公司领导带领和指导下，对部分供应商进行现场审查，重点监控；筹划导入测量管理体系，建立小型实验室，不断丰富检验手段和检验方法。外购物资检验将从外观检验、尺寸检验和性能试验等多方面加以控制。     

面对当前的市场形势，公司将一如既往的贯彻年初制定的质量管理方针，相信通过华菱全体员工的共同努力，积极运用先进的质量管理方法，坚持持续改进，华菱的质量管理工作一定会再上一个新台阶。